26 新一代空气分离设备研制开发(1996~2000)

杭氧在自行开发分子筛净化增压膨胀流程的空气分离没备的基础上，主要做了流程设计、计算及控制，结合试验及调试经验，进行了分析研究，提出可行的流程：建立计算模型，自我开发软件；在控制上保证上塔工况抽氩馏分稳定，提高氩的提取率。与此同时，通过不断试验，掌握了规整填料塔和全精馏(无氢)制氩的关键技术。1996年7月，毛绍融、周志勇等人率先为杭州钢铁公司白行设汁同时采用规整填料上塔及全精馏(无氢)制氩工艺的两项核心技术的6500m³／h空气分离设备。1997年2月和9月又分别为上海第五钢厂12000m³／h和邢台钢铁公司6000m³／h，1998年4月又为邯郸钢铁公司16000m³／h等自行设计新一代的大中型空气分离设备。1998年8月交货完毕，率先安装在邢台钢铁公司的6000m³／h空气分离设备，联动开车，于1998年10月18日调试出氧、氮和氩，第一套获得成功，并于1998年10月19日通过考核合格。接着，1999年2月1l日，上海第五钢铁厂12000m³／h；1999年5月1日，杭州钢铁公司6500m³／h；1999年8月13日，水城钢铁公司6000m³／h；2000年2月20日邯郸钢铁公司16000m³／h均相继开车成功。1999年3月12日在邢钢通过17名专家评议。使用规整填料检测结果，设备的单位分离氧能耗低于0．45kWh／m³0₂。填料上塔的采用，提高了氧、氩的提取率，氧提取率达到99％，氩的提取率67％。新一代℃空分设备的两项核心技术的采用，使得大中型空气分离设备的技术性能在第五代空气分离设备的基础上又有了较大的提高。2000年6月12日在杭州通过省级鉴定。这批设备的投产，标志着我国新一代大中型空气分离设备技术又上了一个新的台阶，

27 第一套化工型三万等级内压缩流程空气分离设备(1996～1999)

1995年10月，第一套化工型三万等级的空气分离设备由杭氧液空有限公司(现更名为液空杭州有限公司)设计、制造，提供给安徽淮南化工总厂。设备采用双泵内压缩增压膨胀流程；同时采用高压板翅式换热器、上塔下塔规整填料精馏塔及立式径向流分子筛吸附器等先进技术。内压缩即液氧和液氮分别在冷箱内经液氧泵和液氮泵压缩后气化至所需压力。该设备安全性好，阻止了碳氢化合物在主冷凝蒸发器积聚的双重安全措施；同时没有了高速运转的氧压机，也提高了安全性。本空分设备可同时生产28000m³／h，供氧压力6．5MPa(表压)、压力氮气18500m³／h，供氮压力3．8MPa和常压氮15000m³／h以及还能提供少量的高纯氩气，还能在不同条件和不同产量下自动变荷生产，优化了运行状况，仅此一项每年节能3％～5％。

成套设备于1999年11月安装完毕，紧接着进行试车出氧，并投入生产。成套设备中除高压板翅式换热器、低温液体泵和阀门及分析仪、DCS等进口外，其他的设备及配套机器都是国内生产和配套的，国产化率约70％。

28 新型20L/h移动式空气分离设备研制（1998~2002）

随着空分新技术、新工艺被广泛应用，更新制氧机氮车呼声高涨。1998年，根据任务要求，杭氧指定孙复初等人负责小型移动式制氧制氮车更新换代新产品研制。设计方案采用分子筛净化、透平膨胀机返流膨胀的液氧泵内压缩流程。1998年4月至11月间，对新型制氧制氮车的设计方案进行了三次方案评审。1999年5月开始正式设计，10月通过最终设计评审。2000年6完成制造。2000年7月至2001年5月期间，制造样机进行了六次地面试验。以调试中，所暴露的问题，通过专业会议讨沦，逐一解决。2001年7月，对制氧制氮车进行鉴定试验，先进行1500公里行驶试验及二次周期性试验和用户试验。2002年8月，进入高原试验，在最高海拔4000米环境下做了试验，还在高温40℃和低温-40℃的环境下进行厂试验，于2002年1月，完成了所有试验。在研制过程中，通过试验，解决厂压缩机造型、透平膨胀机、液氧泵及分馏塔内有关单元设备和低温阀门的结构和布置等。经过多次改进，使整机性能得到改善，产量大幅度提高。在地面试验和鉴定试验的基础上，对成套制氧制氮车作了定型设计评审，历经四年完成新型制氧制氮午研制。新一代小型移动式制氧制氮车产量高、质量稳定、机动性能好，于2002年9月在杭州通过国家级的联合鉴定。